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1、概述

    配料是燒結(jié)生產(chǎn)的主要工序之一，精確的配料是燒結(jié)礦質(zhì)量穩(wěn)定的基礎(chǔ)和保障。燒結(jié)配料采用的方法主要有2種：一是容積配料法，即以調(diào)整配料設(shè)備下料口開啟度大小為手段的一種簡易配料控制方法；二是重量配料法，即利用稱重設(shè)備對參與配料的各種物料的配加量進(jìn)行控制和調(diào)整.二者相比，因重量配料法更具備有科學(xué)性而受到燒結(jié)界的青睞，并逐步淘汰了容積配料法。

新開發(fā)的燒結(jié)自動(dòng)配料系統(tǒng)，在重量配料法的基礎(chǔ)上，對配料控制模式進(jìn)行改造，其控制思想是基于各個(gè)礦槽中的物料經(jīng)過下料設(shè)備后，都先后落在同一條配料皮帶上，因此同一種物料（無論其有幾個(gè)礦槽）只需要采用1臺(tái)安裝在大皮帶上的配料皮帶稱，利 用前后2臺(tái)稱的計(jì)量差值進(jìn)行單品種物料的配料控制，即滿足工藝要求。

2、原工藝存在的問題

目前普遍采用的重量配料法，要求每個(gè)礦槽下料口都要有獨(dú)立的控制設(shè)備（即便是同一種物料的不同礦槽），每臺(tái)控制設(shè)備形成獨(dú)立的控制循環(huán)。其弊端有以下幾個(gè)方面：一是控制設(shè)備多。投資多。維修量大，運(yùn)行費(fèi)用高，二是燒結(jié)配料要求的是每一個(gè)單品種物料總的配加量穩(wěn)定，而采用目前的控制模式，在同一種物料的不同礦槽獨(dú)立形成的控制循環(huán)的同時(shí)，各自的控制偏差無法通過調(diào)整另一個(gè)礦槽下料量來進(jìn)行修正，當(dāng)同時(shí)出現(xiàn)正負(fù)偏差時(shí)，事實(shí)上造成了該種物料總的實(shí)際下料量偏差的增大，三是熱返礦參加配料也是燃結(jié)生產(chǎn)的一大難題。普通的電子皮帶秤及核子稱不適合熱返礦配料，只能采用沖板秤。熱返礦物料由于溫度高，粒度大等原因產(chǎn)生的高溫，沖刷作用，對沖刷的技術(shù)要求很高，國產(chǎn)的沖板秤無法長期正常工作，只能工作幾天，冷凝管很多燒結(jié)場于無奈中放棄了熱返礦參加配料，這樣即對穩(wěn)定燒結(jié)生產(chǎn)極為不利也造成了配料資源浪費(fèi)。

系統(tǒng)簡介

  3.1 系統(tǒng)組成

     整個(gè)系統(tǒng)主要由3臺(tái)拖料式電子皮帶秤，1 臺(tái)電子皮帶計(jì)量稱 3臺(tái)螺旋稱和安裝在大皮帶上的2臺(tái)差值流量電子皮帶秤組成，由PLC構(gòu)成控制系統(tǒng)，其中1號(hào)---3號(hào)混勻料礦槽給料圓盤設(shè)定為恒速運(yùn)行，4號(hào)或5號(hào)混勻礦槽給料圓盤為變頻調(diào)速，在5號(hào)混勻料礦槽和6號(hào)燃料礦槽之間設(shè)置一臺(tái)電子皮帶計(jì)量秤，作為反饋來調(diào)整4號(hào)或5號(hào)兩者互為備用給料圓盤的轉(zhuǎn)速，使混勻礦的實(shí)際下料總量與設(shè)定下料總量相吻合，6號(hào)，7號(hào)為燃料礦槽，采用“單槽或單秤”控制模式，8號(hào)為白云石礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，9號(hào)10號(hào)為生石灰礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，11號(hào)為冷返礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，在11號(hào)冷返礦槽和12號(hào)冷返礦槽之間設(shè)置1臺(tái)差值流量單子皮帶秤，在13號(hào)熱返礦槽之后設(shè)置一臺(tái)差值流量電子皮帶秤，2臺(tái)稱的對應(yīng)差值作為反饋用于調(diào)整12號(hào)。13號(hào)的熱返礦下料量。

3.2差值流量電子皮帶秤工作原理

當(dāng)物料流經(jīng)安裝在大皮帶的1號(hào)差值流量電子皮帶秤時(shí)，安裝在稱量框架上的荷重傳感器感受皮帶上物料的重量并將此重量轉(zhuǎn)化為線性信號(hào)，安裝在電動(dòng)機(jī)尾部的速度傳感器檢測皮帶的瞬時(shí)速度，這兩個(gè)信號(hào)一塊轉(zhuǎn)給PLC，當(dāng)物料流經(jīng)安裝在大皮帶的瞬時(shí)速度，這兩個(gè)信號(hào)一塊給PLC，當(dāng)物料流經(jīng)安裝在大皮帶稱上網(wǎng)2號(hào)差值流量電子皮帶秤時(shí)，同樣也把重量及速度信號(hào)傳給PLC，通過理論計(jì)算和現(xiàn)場數(shù)據(jù)建立一個(gè)數(shù)學(xué)模型，從而計(jì)算出熱返礦的實(shí)際下料量，顯示并傳給上一級(jí)控制系統(tǒng)，并進(jìn)行PID調(diào)試，由PLC輸出4---20MADC控制信號(hào)給12號(hào)13號(hào)熱返礦變頻調(diào)節(jié)器，控制電動(dòng)機(jī)的轉(zhuǎn)速，進(jìn)而調(diào)節(jié)熱返礦上的下料量。

4 系統(tǒng)優(yōu)點(diǎn)

差值流量電子皮帶秤技術(shù)控制的優(yōu)點(diǎn)主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面

1、在滿足生產(chǎn)工藝要求的前提下，大大減小可控制設(shè)備的臺(tái)數(shù)目前成熟的燒結(jié)工藝中，配料室一般設(shè)置13個(gè)礦槽，俺傳統(tǒng)的重量配料法進(jìn)行配料需要13臺(tái)控制設(shè)備。而新的控制模式最多需要9臺(tái)。

2 、解決了單品種物料多點(diǎn)控制造成的偏差加大問題。傳統(tǒng)的自動(dòng)配料系統(tǒng)由于單品種物料的各個(gè)子系統(tǒng)都獨(dú)立運(yùn)行，各自為政，不易達(dá)到總量控制目標(biāo)，而差值流量皮帶秤的理論基礎(chǔ)即為總量控制，因此很容易達(dá)到總量控制目標(biāo)。

3、解決了熱返礦計(jì)量控制問題。在安鋼燒結(jié)廠的熱返礦計(jì)量和控制過程中，曾使用過核子秤、沖板秤、皮帶秤等計(jì)量設(shè)備。由于受現(xiàn)場物料溫度高粒度大，沖擊摩擦力大等使用條件的限制，效果較差，先后被拆除。而差值流量皮帶秤首先應(yīng)用于105燒結(jié)機(jī)配料系統(tǒng)中，在最難選擇配料秤的熱返礦料倉使用了此自動(dòng)配料新工藝。通過近8個(gè)月的現(xiàn)場運(yùn)行，并經(jīng)過多次的跑盤檢測，其控制精度滿足了工藝要求，取到了良好的效果。

4、新的控制模式應(yīng)用范圍廣。新的控制模式可以應(yīng)用于整個(gè)配料系統(tǒng)，也可以局部應(yīng)用，此如只用在勻料和熱返礦上，不同廠家可以根據(jù)自身實(shí)際情況靈活選擇。

5、結(jié)束語

  差值流量電子皮帶秤技術(shù)在燒結(jié)配料控制系統(tǒng)應(yīng)用，即繼承了重量配料法的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)也克服了傳統(tǒng)控制模式的弊端，是一次配料控制工藝的變革，是一種投資省，效果更佳的燒結(jié)配料控制系統(tǒng)。